如何通过压缩仿真分析来改进设计

我们将专注于一项进步，它极大地改变了世界各地工程师使用的模拟驱动设计过程:近实时仿真分析。

传统的仿真分析过程

在传统的模拟驱动设计过程中，工程师在整个设计生命周期中进行分析。在此过程中，工程师或分析人员对设计进行更改，运行分析并根据结果做出决策。

传统模拟分析的第一步是创建
或者修改设计的几何形状

虽然分析师使用了先进的前处理和后处理，工程师使用了简化的计算机辅助设计(CAD)集成分析工具，但多年来设计过程基本上是相同的。

传统分析过程的主要步骤是:

1.创建或修改几何图形

• 工程师创建或修改设计的几何形状。在这个步骤中，他们可以改变、简化或抽象设计。

2.定义载荷和边界条件

• 一旦几何调整完成，工程师必须为模拟定义负载和边界条件。例如，它们可以定义结构载荷和热约束。

3.创建或更新网格

• 工程师或分析人员定义网格参数并生成网格。由于自动网格的兴起，这一步的难度已经在一定程度上得到了缓解，它可以根据几何形状的变化自动更新网格。

4.选择/启动求解器

• 工程师需要为当前的工程分析选择最佳的求解器。然后工程师手动按下按钮来运行该流程。

5.查看和评估结果

• 工程师对分析结果进行可视化、询问和解释。然后他们决定是否进行另一项分析。

因为它涉及如此多的手工步骤，这个分析过程很容易中断——破坏了对模拟结果的快速审查。

实时仿真分析过程

在过去的几年里发生了一些发展，这些发展彻底改变了传统的模拟分析方法，使其变得更好。这些进步已经用模糊了步骤之间界限的近实时过程取代了传统分析的离散步骤。

ANSYS Discovery Live生成近乎即时的模拟

前两个步骤(创建或修改几何图形以及定义负载和边界条件)现在是相同的步骤。工程师或分析师可以改变设计参数并设置模拟输入。实际上，用户可以在开发几何图形的同时定义设计的操作环境。

一旦用户提供了这些信息，接下来的两个步骤(创建/更新网格和选择/启动求解器)就会自动触发。然后，初始结果迭代地呈现给用户，并提高精度。

没有人需要按下按钮或网格模型，因为整个过程是自动化的，并适应设计或模拟输入的任何更改。

从用户角度看，实时仿真分析意味着什么?

这种令人兴奋的发展可以让用户立即看到设计性能变化的影响。从本质上讲，工程师和分析人员可以实时与仿真结果交互，从而促进了设计的交互式探索。

工程师还可以清楚地了解不同设计变量对模拟结果的影响，从而使他们能够更好地进行设计。因为查看模拟结果的路径被极大地压缩了，所以用户可以在更短的时间内测试更多的设计迭代。因此，这种接近实时的分析为创新留下了更多的时间，因为工程师可以对新概念进行可行性研究。

简而言之，交互设计探索允许快速的产品创新。这使得工程师可以在更短的时间内做出更好的设计决策，并使组织能够更快地创新并将产品推向市场。

要了解更多关于实时仿真分析的信息，请阅读报告:模拟驱动设计的四个好处，以及以下信息图表:

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